要想使刹车盘具备优良的导热性、耐磨性、热疲劳性能，基体组织要求A+P，其中A是片状的，且所占比例要高。如此碳、碳当量就要高，但却使材料的强度、硬度下降。所以问题集中在石墨的含量较高的情况下，如何保持强度、硬度也相对较高。
同样的化学成分，熔炼工艺不同、配料不同，铁液的冶金质量完全不同。国外的灰铁件生产在合金的使用上并不是很多，但材料的强度都很高，切削加工性能也很好；而在我国，虽然加入了大量的合金，材料的性能却达不到国外的水平，其根本原因就在于熔炼技术和工艺落后。在国外无论是电炉熔炼还是冲天炉熔炼，都大量使用废钢，几乎不用生铁。电
炉增碳，冲天炉高温。
生铁中有许多粗大的过共晶石墨，这种粗大的石墨具有遗传性。熔炼温度低，粗大石墨不易被消除，粗大的石墨从液态遗传到了固态，使凝固过程中本来应该产生的石墨化析出的膨胀作用削弱，因此使铁液凝固过程中的收缩倾向增大。同时，粗大的石墨又降低材料的性能。为了达到在高的碳、硅量条件下获得高强度灰铸铁件的目的，熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺。全废钢熔炼使铁液更加纯净，而且由于加入增碳剂提高了铁液的石墨化能力，因此，铁液的收缩倾向反而变小。
添加增碳剂是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量决定了铁液质量的好坏。增碳工艺能否获得好的石墨化效果、减少铁液收缩倾向、提高材料性能也主要取决于增碳剂。一定要选用经过高温石墨化处理的增碳剂，经过高温石墨化处理，碳原子才能从原来的无序排列状态过渡到片状石墨的有序排列状态。片状石墨是石墨形核的最好核心，促进石墨化。如果选用的增碳剂没经过高温石墨化处理，石墨的形核能力大大降低，石墨化能力减弱。即使也能达到同样的碳量，但结果却是完全不同。
增碳剂的加入方式也影响碳的吸收率。在中频电炉中使用增碳剂，按配比或CE 要求随料加入电炉中下部位，吸收率可达95％以上；铁液熔清后，如果加C 量不足需要调整成分时，应先清除炉中熔渣，再加增碳剂，通过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使C 溶解吸收，吸收率可在90％以上。铁液的化学成分不同，增碳剂的吸收率也不同。
在高速盘上的孔是通风散热孔，高温情况下，加强通风效果，很好的将汽车刹车盘的温度均匀迅速降低，并减轻制动盘的重量，达到轻量化目的。高速盘上的划槽快速有效排除制动蹄片制动后的粉尘，去除制动蹄片高温产生的氧化层。使制动片的表面始终保持新片口材质，确保制动效果。当经过水面时，水会在制动盘上产生
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